W zakładzie głównym PKN Orlen w Płocku (Mazowieckie) zakończono wdrażanie projektu Leak Detection And Repair - LDAR, którego celem jest identyfikacja, monitorowanie i redukcja niekontrolowanej emisji lotnych związków organicznych (LZO).

Projekt na zlecenie PKN Orlen, wdrażało konsorcjum spółek zależnych płockiego koncernu, Orlen Serwis i Orlen Eko. Programem LDAR objęto część rafineryjną zakładu, a także zakładową elektrociepłownię oraz terminale paliw, samochodowy i kolejowy.

Orlen Serwis, informując o realizacji LDAR, podkreślił, iż "projekt ma na celu identyfikację, monitorowanie i redukcję niekontrolowanej emisji lotnych związków organicznych - LZO poprzez dokonywanie napraw armatury".

„Wdrożenie projektu LDAR pozwoli na określanie i zapobieganie emisji niezorganizowanej lotnych związków organicznych, co niewątpliwe przełoży się na większe bezpieczeństwo pracowników” – powiedział m.in. członek zarządu Orlen Serwis ds. techniki Tomasz Dobrowolski, cytowany w komunikacie spółki. Jak zauważył, realizacja przedsięwzięcia była niezwykle ważna z uwagi na konieczność monitorowania i kontrolowania szczelności instalacji na terenie zakładu produkcyjnego PKN Orlen w Płocku.

Orlen Serwis zaznaczył, że „z technologicznego punktu widzenia, system LDAR wpłynie na poprawę bezpieczeństwa procesowego, zmniejszenie strat surowca i produktu, powodując jednocześnie zmniejszenie kosztów wytworzenia oraz wzrost zysków”.

Spółka wyjaśniła, iż jednym z istotnych etapów projektu było oznakowanie ponad 80 tys. elementów na 32 instalacjach produkcyjnych w zakładzie głównym PKN Orlen, przy czym „zastosowany sposób znakowania umożliwia szybką identyfikację miejsc potencjalnej emisji” LZO. Inny ważny etap prac obejmował monitoring ponad 210 tys. miejsc potencjalnej emisji. „Był on realizowany z wykorzystaniem specjalnych kamer termowizyjnych oraz detektorów LZO. Wykonana praca umożliwiła zlokalizowanie występujących na instalacji nieszczelności i określenie ich wielkości” - podkreślił Orlen Serwis.

Jak podała spółka, ostatni etap przedsięwzięcia polegał na doszczelnieniu elementów przeciekających bez dokonywania ich demontażu, a następnie na monitoringu sprawdzającym, który weryfikował rezultat dokonanej naprawy - w przypadku uzyskania negatywnego wyniku, element kierowano do wykonania naprawy właściwej. „Podczas wszystkich etapów pracy prowadzona była rejestracja informacji w bazach danych przygotowanych dla każdej instalacji” – wyjaśnił Orlen Serwis.

Zakład produkcyjny PKN Orlen w Płocku to największy kompleks rafineryjno-petrochemiczny w Polsce.