Wiadomości Shiploader - 1400 drobiazgów dla Indonezji

Stocznia Gdańsk pracuje nad rozwinięciem swojej oferty. Zaopatrywanie portów w urządzenia przeładunkowe to jeden z kierunków rozwoju. Na finiszu jest projekt shiploadera, w którego proces prefabrykacyjny zaangażowana jest nie tylko stocznia i chojnicki oddział, ale także spółka GSG Towers.

Shiploader to kolejne urzą- dzenie przeładunkowe prefa- brykowane w Stoczni Gdańsk. Doświadczenie zakładu w tej dziedzinie zapoczątkowała wywrotnica wagonowa, któ- ra powędrowała do Brazylii. Stacker reclaimer, który re- prezentował SGSA i o/MCH w konkursie na realizację roku organizowanym przez PIKS, od ponad roku obsługuje port EMO w Rotterdamie. Tam swoje miejsce znalazły także przenośniki taśmowe, obecnie na etapie tzw. „rozruchu”. Natomiast realizowany shi- ploader trafi do portu w Indo- nezji. Jego zadaniem będzie transport materiałów sypkich z nabrzeża do ładowni statku. – Jedna część urządzenia to taśmociąg stojący na nabrze- żu, na który podawane są materiały sypkie, następnie
są one przenoszone na drugi, położony prostopadle do burty statku taśmociąg, który bieg- nie wzdłuż długiego ramienia zakończonego zsypem, znajdu- jącego się nad ładownią – tłu- maczy Sławomir Jaskólski, menedżer projektu.

Konstrukcja składa się z pięciu elementów głównych –portalu, pylonu, ramienia (tzw. boom), zsypu oraz kon- strukcji taśmociągu stojącego na nabrzeżu, zwanego tri- percar. Znaczna część tych elementów została wykonana w Chojnicach. W Gdańsku powstał pylon, przy którego prefabrykacji brali udział tak- że pracownicy GSG Towers. Shiploader, to urządzenie mające pokaźne rozmiary. Po zamontowaniu na indo- nezyjskim nabrzeżu osiągnie prawie 38 metrów wysokości,22 metry szerokości, a długość całkowita konstrukcji przy uwzględnieniu maksymalnego wysięgu, będzie liczyć nawet 65 metrów. Masa tego kolosa wynosi około 430 ton.

Transport do Azji

W przypadku tak dużych i skomplikowanych konstruk- cji niebywale istotny jest mon- taż próbny. Wszelkie elementy muszą do siebie pasować, by na miejscu docelowego montażu nie było nieprzy- jemnej niespodzianki. Na hali K1 właśnie kończy się drugi etap montażu dwóch największych części konstruk- cji, czyli pylona i portalu.

Część elementów jest już pomalowana i zapakowana. Do 5 kwietnia wszystkie, obecnie prefabrykowane w Chojnicach elementy, powinny dotrzeć do Gdańska, a do 15 kwiet- nia całość ma być gotowa do transportu. Pakowanie jest dla Stoczni nie lada wyzwaniem.

– To jeden z najtrudniejszych dla nas procesów logistycznych jaki mamy do zrealizowania na tym projekcie. Obecnie jest tworzona tzw. lista wysyłkowa, na podstawie której klient przygotuje naklejki indeksowe, którymi opatrzona zostanie każda z transportowanych części – opowiada Jaskólski.

– Lista zawierać będzie do- kładne wymiary i masę każ- dego elementu, a także numer skrzyni, w której się znajdzie. – dodaje.

Dodatkowo każda „pacz- ka” zawierać będzie inhibi- tory, które pochłaniają wil- goć chroniąc elementy przed korozją. Cała operacja jest bardzo skomplikowana, gdyż konstrukcja składa się aż z 1400 elementów konstrukcyj- nych oraz 46.000 elementów złącznych typu śruby i nakrętki. Na dodatek montaż w miejscu docelowym będzie wykonywa- ny przez inną firmę wynajętą przez klienta. Elementy muszą zostać zatem przygotowane i oznaczone w taki sposób, aby na miejscu wszystko mogło się odbyć bardzo sprawnie.

Zadowoleni audytorzy

Warto przypomnieć, że jakość oraz bezwzględne przestrzeganie zasad bhp są istotnymi aspektami, zwłasz- cza w przemyśle ciężkim. Stocznia w strategii na lata 2013-2015 zdecydowała się na dywersyfikację produkcji konstrukcji stalowych, tym samym zapoczątkowano etap zintensyfikowanych działań jeszcze bardziej podnoszą- cych poziom jakości. Dowo- dem na to mogą być wyniki audytów, które odbyły się w oddziale Mostostal Choj- nice oraz w Stoczni.

– Klient pozytywnie ocenił procedurę przestrzegania i kontrolowania jakości, posiadanie odpowiednich atestów i certyfikatów. Do- kładnie sprawdzona została także jakość powłok malar- skich. Audytorzy przyjrzeli się również wynikom dotych- czas wykonanych pomiarów kontrolnych – zdradził Ja- skólski. Mówiąc ogólnie, audyt potwierdził wysoką jakość wykonania konstruk- cji oraz przestrzeganie wa- runków BHP.

Takie informacje cieszą i są dobrym punktem wyj- ścia do dalszej współpracy w dziedzinie konstrukcji urzą- dzeń przeładunkowych.


kk
SG